Listen Sie die wichtigsten Wirtschaftsindikatoren auf, die bei der Bewertung des Anlagevermögens verwendet werden. Eine einfache und zuverlässige Methode zur Berechnung des Sicherheitsbestands. Der Zweck der Erstellung von Lagerbeständen

Eine effektive Organisation der Bestandsplanung sollte eine Erhöhung oder Verringerung des Volumens der verfügbaren Bestände vorsehen, wobei das Gesamtbudgetprogramm unverändert bleibt.

Bei der Planung des Lagerbestands werden zwei Niveaus der Lagerbestandsverfügbarkeit im Lager festgelegt: ein Grenzniveau (Mindestniveau), unter das der Lagerbestand nicht fällt, und ein Höchstniveau.

Wenn die Dauer der Bestellung bekannt ist, ist es möglich, den Zeitpunkt der Auftragserneuerung (Bestellpunkt) mit großer Genauigkeit zu bestimmen. Die Dauer der Auftragserfüllung bezieht sich auf die Zeit, die der Lieferant benötigt, um das gewünschte Produkt herzustellen und an den Großhändler zu versenden. Bei der Auswahl des Zeitpunkts für die Erneuerung einer Bestellung sollten Sie von der Menge des verfügbaren Lagerbestands und dem Volumen der Verbraucherbestellungen ausgehen. Bei Schwankungen der Warennachfrage und unregelmäßigen Lieferungen ist es erforderlich, den Sicherheitsbestand (Reservebestand) für den Zeitraum vor der Warenlieferung zu ermitteln. Die Höhe der Reservereserven wird in der Regel empirisch auf der Grundlage der Ergebnisse vergangener Aktivitäten ermittelt.

Der maximale Lagerbestand wird bei der Erstplanung der Pflichtsortimentsliste festgelegt und kann sich im Laufe der Warenbearbeitung ändern. Das maximale Volumen wird für jeden Produktartikel festgelegt und stellt die Gesamtmenge der vorrätigen und bestellten (aber noch nicht erhaltenen) Waren dar.

Der Mindestbestand bezieht sich auf die Mindestmenge an Waren, die in einem Lager gelagert werden. Artikel, die zum Auffüllen des Lagerbestands bestellt werden, müssen zu oder vor dem Zeitpunkt eintreffen, zu dem der Lagerbestand sein Minimum erreicht. Der Bestellpunkt muss so gewählt werden, dass der Lagerbestand im Zeitraum vor der voraussichtlichen Lieferung den Mindestbestand nicht unterschreitet und es nicht zu einer Verknappung der Ware kommt. Es ist wichtig, die Dauer der Bestellung und die für die Lieferung erforderliche Zeit zu kennen. Es ist nicht immer möglich, die Lieferzeit auf den Tag genau vorherzusagen. Bei unregelmäßigen Lieferungen ist für die gesamte Dauer der Auftragserfüllung ein Zeitkorrekturfaktor festzulegen. Wenn beispielsweise Frachtlieferungen in der Regel innerhalb von zwei Wochen erfolgen, Lieferverzögerungen jedoch eine zusätzliche Woche erfordern, können Sie davon ausgehen, dass die voraussichtliche Lieferzeit der Fracht zwischen dem 14. und 21. liegt.

Der Lagerbestand ist die tatsächliche Menge aller in einem Lager gelagerten Waren. Dazu gehören alle zum Verkauf gehaltenen Waren, einschließlich unrentabler und minderwertiger Waren, die von Verbrauchern zurückgegeben werden. Ist das Produkt für die weitere Verwendung ungeeignet, wird es an den Lieferanten zurückgesandt oder als Herstellungsfehler abgeschrieben.

Ein bestellter Artikel stellt die erforderliche Menge dar, die erforderlich ist, um bereits verkaufte oder auf den Verkauf wartende Artikel wieder aufzufüllen.

Schauen wir uns ein Beispiel für die Bestimmung der Bestellgröße an. Wenn der maximale Bestand eines Artikels 1000 Einheiten beträgt und sein Verbrauch während der Woche 100 bei einer Vorlaufzeit von drei Wochen beträgt, beträgt die zusätzlich erforderliche Menge zum Zeitpunkt der Nachbestellung 400 Einheiten. Wenn Sie 600 Einheiten in eine Bestellung aufnehmen und die Bestellung noch am selben Tag ausführen, erreicht der Lagerbestand sein Maximum.

Innerhalb von drei Wochen werden 300 Einheiten des Produkts verkauft. Zu diesem Zeitpunkt wird der Lagerbestand 700 Einheiten erreichen und später durch weitere 600 bestellte Einheiten ergänzt werden. Wenn dann nach Lieferung der Waren der maximale Lagerbestand erreicht werden muss, müssen 900 Wareneinheiten in die Bestellung aufgenommen werden (600 Einheiten liegen unter der Mindestmenge und 300 Einheiten werden innerhalb von 3 Wochen verkauft).

Bei der Berechnung der Bestellgröße werden sowohl die Möglichkeiten des Herstellers-Lieferanten zur Herstellung dieser Produkte als auch die Möglichkeiten des Großhändlers zur Entgegennahme und Lagerung der bestellten Produkte im Lager berücksichtigt. Die Berechnung der Bestellgröße allein auf Basis dieser Faktoren, ohne Berücksichtigung der Verbrauchernachfrage, erfolgt in der Regel nach dem Maximalstandard. Die Produktionskapazität des Lieferanten sowie die Kosten für Verpackung, Transport und Lagerung der Waren beeinflussen den Umfang der Bestellung. Beim Kauf kleiner Warenmengen kann der Verkaufspreis extrem hoch sein. Für jedes Produkt wird eine minimal zulässige Losgröße festgelegt, unterhalb derer der Kauf dieses Produkts wirtschaftlich nicht mehr sinnvoll ist. In manchen Fällen kann es vorkommen, dass der Händler Waren unterhalb der zulässigen Mindestlosgröße kauft.

Ein Beispiel für solche Käufe sind Sonderkäufe, die auf die Befriedigung spezifischer Bedürfnisse der Käufer ausgerichtet sind.

Ein weiterer Grund für die Bestellung einer Warencharge unter dem festgelegten Mindestniveau sind Budgetüberschreitungen. Der Händler verteilt Budgetmittel für den Kauf von Waren nach eigenem Ermessen und strebt danach, die größtmöglichen Investitionen in gewinnbringende Waren zu tätigen. Der Restbetrag der Mittel reicht nicht aus, um die Kosten für den Kauf anderer Waren zu decken, und macht den Kauf einer Warenpartie unter dem Mindestniveau erforderlich.

Um den Lagerbestand zu verwalten, ist es notwendig, für jeden Produktartikel eine maximale und minimale Bestellmenge festzulegen. Obwohl der Lieferant bei einer Mindestabnahmemenge vom Händler keine zusätzlichen Gebühren für die verkauften Waren verlangt, sollten wir nicht vergessen, dass die Einhaltung von Mindestabnahmemengen manchmal teurer ist als der Kauf mittlerer und großer Mengen und möglicherweise darüber hinausgeht die Höhe des Gewinns, der aus dem Verkauf kleiner Warenmengen erzielt werden soll.

Die Mindestliefermenge kann sowohl vom Lieferanten als auch vom Händler festgelegt werden. Für jede Produktionseinheit bestimmt der Händler die Einkaufslosgröße, die für ihn finanziell am rentabelsten ist. Käufe unter der festgelegten Mindestmenge kosten ihn mehr. Bei besonderen Einmalkäufen kann gegen diese Regel verstoßen werden, wenn der Verbraucher sich bereit erklärt, seine Bestellung zu höheren Preisen zu bezahlen.

Der Umfang der Bestellung sollte unter dem Gesichtspunkt der wirtschaftlichen Machbarkeit auf der Grundlage einer Analyse der jährlichen Verkaufspläne, Lagerflächen und Budgetzuweisungen zur Finanzierung der Beschaffungsaktivitäten festgelegt werden. Die maximale Bestellgröße ist so festgelegt, dass sie der gestiegenen Nachfrage gerecht wird, ohne die Bestellhäufigkeit zu erhöhen. Bei der Festlegung der maximalen Bestellgröße müssen viele Faktoren berücksichtigt werden. Der wichtigste davon ist die Analyse des verfügbaren Lagerraums zur Unterbringung der bestellten Produkte und die Fähigkeit, qualitativ hochwertige Lagerbedingungen einzuhalten. Die maximale Bestellmenge sollte nicht mit der maximal zulässigen Lagerbestandsmenge verwechselt werden. Die maximale Bestellmenge ist die maximale Anzahl von Artikeln, die in einer Produktbestellung enthalten sind. Der maximale Lagerbestand ist die Gesamtmenge der verfügbaren und bestellten Artikel für einen bestimmten Zeitraum.

Der Umfang, die Dauer der Ausführung und der Zeitpunkt der Erneuerung der Bestellung (Bestellpunkt) sollten für jede Produktposition auf der Grundlage der Ergebnisse der vorherigen Arbeit mit diesem Produkt festgelegt werden. Die Dauer der Auftragserneuerung wird auf der Grundlage der Umlaufhäufigkeit des Produkts, der Transporttarife sowie der für dieses Produkt festgelegten Standards sowie Mindest- und Höchstbestände berechnet.

Typischerweise erfolgt die Auftragserneuerung dann, wenn die Warenmenge im Lager einen kritischen Punkt erreicht. Einige Produkte werden nur als Set in einer Seriencharge gekauft. Der Zeitpunkt der Wiederaufnahme der Bestellung dieser Waren wird in dem Zeitraum gewählt, in dem eine der in der Serie enthaltenen Waren den Mindestfüllstand erreicht. In diesem Fall kann die Bestellgröße für einen bestimmten Produkttyp einer Serie niedriger sein als der für dieses Produkt festgelegte Wert. In der Regel bevorzugen produzierende Unternehmen Aufträge für die Lieferung einer kompletten Produktserie. Bei Serienlieferung vereinbart der Hersteller mit dem Großhändler den Liefertermin und beschränkt die Annahme anderer Bestellungen.

Der Zeitpunkt der Auftragserneuerung ist in der Regel mit einem bestimmten Lagerbestand verbunden. Allerdings ist es bei der Erneuerung einer Bestellung nicht immer notwendig, sich auf eine exakte Stückzahl zu verlassen. Beispielsweise ist es möglich, eine Bestellung mit einem Produktbestand von 29 Einheiten zu verlängern, obwohl der Standard für die Auftragserneuerung auf eine Produktmenge von 25 Einheiten festgelegt ist.

Eine rhythmische, gut organisierte Produktion ist nicht nur direkt für den Hersteller (Lieferanten), sondern auch für den Händler von großer Bedeutung, da alles

Fehlkalkulationen in der Produktion schlagen sich bis zu einem gewissen Grad in den Produktkosten nieder. Der Produktionszyklus ist ein komplexer Prozess, der Personal, Fahrzeuge, Ausrüstung, Einrichtungen zur Lagerung von Waren während des Produktionszyklus, Materialien für die Herstellung von Produkten und deren Verpackung erfordert. Die Herstellungskosten müssen die Kosten für die Organisation und Umsetzung des Produktionszyklus decken. Für jeden Produktnamen legt der Hersteller einen entsprechenden Produktionszyklus fest. Der Hersteller hat das Recht, die Produktion bestimmter Produkte so lange zu verzögern, bis die Produktion der bestellten Menge wirtschaftlich und rentabel ist. Für viele Händler ist es finanziell vorteilhaft, große Produktmengen zu bestellen. Der Kauf großer Warenmengen erfordert zwar große Kapitalaufwendungen, ermöglicht jedoch eine rhythmische Bedienung der Verbraucher und sorgt für eine gleichmäßige Gewinngenerierung. Beim Kauf kleiner Mengen steigen die Warenkosten, und dieser Umstand führt zu gewissen Schwierigkeiten beim Warenverkauf. Die Geräte müssen vom Hersteller sparsam und voll ausgelastet sein. Wenn die Ausrüstung nicht vollständig beladen ist, kann der Hersteller die Auftragskosten erhöhen oder eine Erhöhung der Auftragsgröße auf Mengen verlangen, die die Produktionskosten decken. Das Gleiche gilt für den Händler, wenn er Waren an seine Verbraucher verkauft, einschließlich der Kosten für Transport, Lagerung, Verpackung und Preisbewegung der Waren.

PROBLEM UND LÖSUNG

Im Rahmen der Wirtschaftstätigkeit erwerben produzierende Unternehmen Rohstoffe für die Herstellung von Produkten und Waren zum Verkauf. Materialien werden in einem Lager gelagert, bevor sie in die Produktion gelangen, Fertigprodukte und Waren werden in einem Lager gelagert, bevor sie an den Käufer versendet werden.

Sowohl Über- als auch Unterbestände verursachen Probleme. Bei einem Überschuss steigen die Lagerkosten; ein Mangel an Grundmaterialien und Rohstoffen kann zu Unterbrechungen im Produktionszyklus und einem Mangel an Fertigprodukten im Lager führen.

Aufgrund des Fehlens der erforderlichen Produktmenge verliert das Unternehmen Einnahmen sowie potenzielle und tatsächliche Kunden. Die Kosten für die Beseitigung des Mangels steigen: Sie müssen dringend Grundmaterialien für die Herstellung von Produkten oder Ersatzgüter kaufen, die oft zu überhöhten Preisen eingekauft werden, da in dieser Situation keine Zeit bleibt, nach günstigeren zu suchen.

Um Verluste auf ein Minimum zu beschränken, müssen Sie die Lagerbestandsstandards berechnen.

UNTERNEHMENSVORRÄTE

Gemäß Abschnitt 2 der Rechnungslegungsvorschriften „Bilanzierung von Vorräten“ (PBU 5/01), genehmigt durch die Verordnung des Finanzministeriums Russlands vom 09.06.2001 Nr. 44n (in der Fassung vom 16.05.2016) , für Buchhaltungszwecke Die Vorräte umfassen:

produktive Reserven;
Behälter zur Aufbewahrung von Sachwerten in einem Lagerhaus;
zum Verkauf gekaufte Waren;
materielle Vermögenswerte, die für die wirtschaftlichen Bedürfnisse der Organisation verwendet werden;
Endprodukte.

Produktive Reserven— Dies sind Rohstoffe und Materialien, Ersatzteile und Komponenten sowie Halbfabrikate, die in der Haupt- und Nebenproduktion verwendet werden.

Endprodukte— Im Unternehmen hergestellte Sachwerte, die alle Verarbeitungsstufen durchlaufen haben, vollständig ausgestattet sind, gemäß dem genehmigten Verfahren zur Annahme an das Lager geliefert werden und zum Verkauf bereit sind.

Waren sind Sachwerte, die von anderen Organisationen erworben und zum Verkauf bestimmt sind.

BEACHTEN SIE

Die Abrechnung der Lagerbestände erfolgt in Natur- und Kosteneinheiten nach Chargen, Artikelnummern, Gruppen etc.

Vorräte werden erworben und angelegt für:

Sicherstellung der Produktionsaktivitäten (Rohstoffvorräte, Halbfabrikate);
Verkäufe (Bestände an Fertigprodukten, zum Verkauf stehenden Waren);
der Bedarf der Hilfsproduktion (z. B. Ersatzteile und Komponenten für die Gerätereparatur);
Erbringung von Verwaltungs- und Managementtätigkeiten (Schreibwaren, Büroausstattung usw.).

Bestandsstruktur

Die Rücklagen des Unternehmens lassen sich in drei Hauptgruppen einteilen:

Hauptbestand;
temporärer Lagerbestand;
Zwangsreserve.

Hauptbestand dient der Sicherstellung der Produktionstätigkeit (Rohstoffe und Materialien) und des Vertriebs (Waren und Fertigprodukte) und besteht aus mehreren Teilen:

aktueller Bestand an Roh- und Hilfsstoffen— notwendig, um den Plan zur Herstellung von Fertigprodukten zu erfüllen, die auf die Verbrauchernachfrage ausgerichtet sind. Die Größe dieses Lagerbestands hängt vom technologischen Zyklus der Produktherstellung ab;
aktueller Bestand(Waren und Fertigprodukte) – ausgelegt für den normalen Ablauf des Verkaufsprozesses und die rechtzeitige Umsetzung des Plans für den Verkauf von Fertigprodukten und Waren. Bei produzierenden Unternehmen hängt seine Größe von der Verkaufszeit und der Häufigkeit der Lieferungen ab, bei Handelsorganisationen davon, welche Warenchargen vom Lieferanten eingehen, sowie von der Häufigkeit und dem Zeitpunkt der Lieferung;
Sicherheitsvorrat an Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen— erforderlich, um die mit dem Produktionsprozess verbundenen Unsicherheiten auszugleichen (z. B. bei der Freigabe fehlerhafter Produkte, um Mängel schnell beheben zu können oder qualitativ hochwertige Produkte anstelle fehlerhafter Produkte herzustellen);
Sicherheitsbestand an Fertigprodukten und Waren— konzentrierte sich auf die Organisation außergewöhnlicher Lieferungen.

Temporäres Inventar ist ein Überbestand, der für einen bestimmten Zeitraum entsteht und aus drei Haupttypen besteht:

saisonaler Bestand – gebildet während der Periode des saisonalen Verbrauchswachstums auf dem Markt (während der Saison sollte er verkauft werden);
Marketingbestand – wird während der Zeit von Marketingkampagnen gebildet (während der Werbeaktionen wird dieser Bestand verkauft);
opportunistisch – sie gründen hauptsächlich Handelsorganisationen, um aufgrund der Differenz zwischen den alten und neuen Einkaufspreisen zusätzlichen Gewinn zu erzielen (das Unternehmen behält einen Teil der zuvor zu einem niedrigeren Preis gekauften Waren und wirft es, wenn die Preise für Waren von Lieferanten steigen es auf den Markt bringen).

Zwangsbestand tritt auf, wenn das Lager bestückt ist. Dazu gehören illiquide Güter (Waren von normaler Qualität, aber in einer Menge, die sich nur schwer schnell verkaufen lässt).

Das erforderliche Produktions- und Absatzniveau wird nur durch den Hauptbestand sichergestellt, daher berechnen wir die Standards speziell dafür.

Bei der Rationierung der Vorräte sollten folgende Bedingungen berücksichtigt werden:

Häufigkeit der Bestandsaufnahme, Volumen der Lieferlose, mögliche Handelskredite;
Verkauf von Fertigprodukten (Änderungen der Verkaufsmengen, Preisnachlässe, Nachfragezustand, Entwicklung und Zuverlässigkeit des Händlernetzes);
Technologie des Produktionsprozesses (Dauer der Vorbereitungs- und Hauptprozesse, Merkmale der Produktionstechnologie);
Kosten für die Lagerung von Vorräten (Lagerkosten, möglicher Verderb, Einfrieren von Geldern).

BERECHNUNG DES STANDARDFÜLLSTANDS DER FERTIGPRODUKTE

Fertigwarenbestände- Dabei handelt es sich um Fertigprodukte, die in Lagern und Versandbereichen gelagert sowie in Fahrzeuge verladen werden, für die keine Versandpapiere ausgestellt wurden.

— das erforderliche Minimum an Lagerbeständen (TMV), das jederzeit auf Lager sein muss. Die Lagernorm für Fertigprodukte muss die Umsetzung des Plans für den Verkauf von Fertigprodukten für einen bestimmten Zeitraum gewährleisten. Wenn die Mengen an Fertigprodukten höher sind als der berechnete Standard, deutet dies auf eine ineffektive Verteilung der Finanzströme im Unternehmen hin. Wenn die tatsächlichen Bestände der Fertigprodukte im Lager unter dem Standard liegen, kommt es zu Unterbrechungen beim Versand der Waren an die Kunden. Dadurch verliert das Unternehmen potenzielle Kunden.

Bestimmte Arten von Produkten werden in Chargen hergestellt. Ihre Aufzeichnungen werden für jede Charge geführt. Einige Produkttypen werden einzeln an Lager geliefert. Dementsprechend werden sie nach Nomenklaturpositionen berücksichtigt.

BEACHTEN SIE

Wenn fertige Produkte im Lager eintreffen, können sie zu tatsächlichen Kosten oder zu geplanten (buchhalterischen) Preisen bewertet werden.

Die Lieferbedingungen werden im Liefervertrag festgelegt. Es zeigt dem Käufer Menge, Sortiment, Preis, Lieferbedingungen und Lieferzeiten der Produkte an. Daher sollte bei der Rationierung des Lagerbestands an Fertigprodukten besonderes Augenmerk auf die in den Verträgen festgelegten Verkaufsmengen, Lieferpläne und Lieferbedingungen gelegt werden.

Bei der Berechnung der Lagerbestandsnorm für Fertigprodukte in einem Lager ist das Verkaufsvolumen das Hauptkriterium. Wichtiger Punkt: Bei der Berechnung der Lagerbestandsstandards für Fertigprodukte muss die Zeit für das Laden, die Fertigstellung der Fertigproduktchargen, die Verpackung, die Lieferung an den Käufer, den Transport und das Entladen berücksichtigt werden.

ZU IHRER INFORMATION

Der Standard für den Bestand an Fertigprodukten im Lager wird berechnet, indem die durchschnittliche tägliche Menge der aus der Produktion erhaltenen Fertigprodukte mit der Standardzeit pro Tag multipliziert wird.

Zur Berechnung des Standards für Fertigproduktsalden verwenden:

Buchhaltungsdaten zu Salden von Fertigprodukten;
Daten zu den geplanten Mengen an Fertigprodukten;
Zeitstandards für Lagerung und Lagerbetrieb;
Zeitvorgaben für die Vorbereitung vor dem Verkauf;
das Gesamtumsatzvolumen von Fertigprodukten für den Planungszeitraum (Jahr, Quartal oder Monat).

Berechnung des Standardbestands an Fertigprodukten im Lager

Bühne 1.

Wir berechnen den Eingang der Fertigprodukte im Lager für den geplanten Zeitraum. Der Planungszeitraum kann ein Jahr, ein Quartal oder einen Monat betragen. Wenn Sie den Eingang der Fertigprodukte im Lager während des Planungszeitraums kennen, können Sie das durchschnittliche Tagesvolumen der Fertigprodukte ermitteln.

Menge der im Planungszeitraum im Lager eintreffenden Fertigprodukte (RP) wird nach folgender Formel berechnet:

RP = TP + GP n – GP k,

wobei TP fertige Rohstoffprodukte sind, die extern verkauft werden;

GP n – Salden nicht verkaufter Produkte zu Beginn des Planungszeitraums;

GP k – Salden nicht verkaufter Produkte am Ende des Planungszeitraums.

Stufe 2.

Wir ermitteln die durchschnittliche tägliche Menge an Fertigprodukten, die im Lager ankommt. Der Zeitraum wird in Tagen gezählt. Für die Berechnungen nehmen wir einen Monat, ein Quartal, ein Jahr (jeweils 30, 90 und 360 Tage).

Die Berechnung des durchschnittlichen Tagesvolumens der im Lager eintreffenden Fertigprodukte erfolgt wie folgt: Das Gesamtvolumen der Produkteingänge für den Planungszeitraum wird durch die Anzahl der Tage des Abrechnungszeitraums geteilt.

Berechnungsformel:

RP av/s = RP / T,

wobei RP av/s das durchschnittliche tägliche Volumen der im Lager ankommenden Fertigprodukte ist;

RP – die Menge der im Planungszeitraum im Lager eingegangenen Fertigprodukte;

T— Planungszeitraum in Tagen.

BEACHTEN SIE

In dieser Phase werden Berechnungen in physikalischen Maßeinheiten durchgeführt. Daher muss für Produkte mit unterschiedlichen Maßeinheiten (z. B. Stück, Kilogramm, Meter) das durchschnittliche Tagesvolumen für jede Maßeinheit separat ermittelt werden.

Stufe 3.

Wir ermitteln die Standardzeit, in der sich fertige Produkte ab dem Zeitpunkt des Eingangs im Lager befinden bis zum Zeitpunkt des Versands.

Um den Zeitstandard herauszufinden, sollten Sie alle für den Lagerbetrieb festgelegten Zeitstandards zusammenfassen: Sortieren, Lagern, Verpacken, Etikettieren von Fertigprodukten, für die Kommissionierung von Waren für jeden Kunden oder Empfänger. Wichtiges Detail: Alle aufgeführten Zeitstandards zum Zweck der Berechnung des Fertigproduktstandards müssen in Tagen ausgedrückt werden.

Berechnungsformel:

N gp = N preg + N aktuell,

wobei N gp der Zeitstandard für die Bestände an Fertigprodukten ist;

N preg – Zeitstandard für vorbereitende Operationen;

N Tech ist der Zeitstandard für die aktuelle Speicherung.

Die Frist für vorbereitende Maßnahmen umfasst Zeit für:

Annahme von Fertigprodukten und deren Lagerung;
Fertigstellung einer Charge fertiger Produkte;
Verpackung und Etikettierung;
Lieferung der Produkte an die Ladestation;
Warten auf Fahrzeuge und Laden von Produkten;
Lieferung der Ladung und Erstellung der Versandpapiere.

Stufe 4.

Wir berechnen den Standardbestand an Fertigprodukten in natürlichen Einheiten. Berechnungsformel:

NRP = N gp × RP sr/s,

wobei NRP die Bestandsnorm der Fertigprodukte in physischer Hinsicht ist;

N gp – Zeitstandard für Fertigproduktbestände, Tage;

RP avg – die durchschnittliche tägliche Menge eingehender Fertigprodukte in natürlichen Einheiten.

Stufe 5.

Der physische Bestandsstandard für Fertigprodukte wird in Geld umgerechnet. Dazu multiplizieren wir den resultierenden Standard mit dem durchschnittlichen Abrechnungspreis einer Produktionseinheit.

Anmeldepreis— Dies ist der Preis, zu dem fertige Produkte im Lager abgerechnet werden (kann zu tatsächlichen Kosten oder zu geplanten Kosten abgerechnet werden).

BEISPIEL 1

Ein produzierendes Unternehmen produziert Stückgüter. Die Lagerbuchhaltung wird nach Artikelpositionen geführt. Die Produkte kommen zu einem geplanten Preis von 1.500 Rubel im Lager an. ein Stück. Der Planungszeitraum beträgt ein Viertel.

Muss rechnen fertiger LagerstandardProdukte im ersten Quartal 2017. In diesem Quartal plant die Vertriebsabteilung, 1.600 Produkte an Kunden auszuliefern. Zukünftig wurde beschlossen, das erwartete Verkaufsvolumen auf 2.000 Produkte pro Quartal zu erhöhen.

Den Buchhaltungsdaten zufolge belief sich der Saldo der fertigen Produkte zum Ende des vierten Quartals 2016 auf 260 Stk. Die Unternehmensleitung war der Ansicht, dass das zulässige Produktvolumen im Lager am Ende eines jeden Quartals nicht mehr als betragen sollte 15 % vom Verkaufsvolumen im nächsten Quartal. Daher wurde zur Berechnung des Fertigproduktstandards beschlossen, den Saldo der Fertigprodukte am Ende des ersten Quartals 2017 als anzunehmen 300 Stk. (2000 Stk. × 15 %).

Vor dem Versand an den Käufer werden die Produkte durchschnittlich 8 Tage im Lager gelagert. Der Zeitaufwand für die Vorbereitung vor dem Verkauf (Sortieren, Verpacken) beträgt 0,5 Tage, die Lieferung an den Käufer beträgt 1 Tag.

1. Rechnen wir geplante Veröffentlichung der fertigen Produkte im ersten Quartal2017. in natürlichen Einheiten. Dazu addieren wir den Bestand an Fertigprodukten im Lager zu Beginn des ersten Quartals und das geplante Produktverkaufsvolumen in diesem Quartal und subtrahieren von der resultierenden Menge den Bestand an Fertigprodukten am Ende des Quartals Erstes Viertel.

Die Ausgabe der fertigen Produkte wird sein:

260 Stk. + 1600 Stk. - 300 Stk. = 1560 Stk.

2. Lassen Sie uns das durchschnittliche tägliche Volumen der im Lager eintreffenden Fertigprodukte ermitteln. Teilen Sie dazu die Menge der im ersten Quartal produzierten Fertigprodukte durch die Anzahl der Tage im Planungszeitraum. Unser Planungszeitraum beträgt ein Vierteljahr, das heißt wir unterteilen ihn in 90 Tage:

1560 Stk. / 90 Tage = 17,33 Stk.

Das Lager muss täglich 17 Artikel erhalten.

3. Lassen Sie uns die Standardzeit ermitteln, in der sich Fertigprodukte vom Zeitpunkt des Eingangs bis zum Zeitpunkt des Versands im Lager befinden:

8 Tage (Lagerung im Lager) + 0,5 Tage. (Vorbereitung vor dem Verkauf) + 1 Tag (Lieferung an den Käufer) = 9,5 Tage.

Die Standardlager- und Verkaufszeit beträgt 9,5 Tage.

4. Wir werden einen Standard für Fertigproduktbestände in natürlichen Einheiten festlegen. Dazu multiplizieren wir das durchschnittliche tägliche Volumen der im Lager eingegangenen Fertigprodukte mit der oben berechneten Standardlager- und Verkaufszeit:

17 Stk. × 9,5 Tage = 161,5 Stk.

Bestandsstandard für fertige Produkte — 162 Stk.

5. Lassen Sie uns den Lagerbestand für Fertigprodukte insgesamt ermitteln. Dazu multiplizieren wir den resultierenden Lagerbestand quantitativ mit dem Abrechnungspreis, zu dem die freigegebenen Produkte an das Lager geliefert werden:

162 Stk. × 1500 reiben. = 243.000 Rubel.

Der monetäre Lagerstandard für Fertigprodukte beträgt 243 Tausend. reiben.

Wichtiger Punkt: Der Lagerbestand an Fertigprodukten kann anhand der Häufigkeit der Produktlieferungen an den Kunden ermittelt werden. Käufer kaufen die erforderliche Warenmenge vom produzierenden Unternehmen und dieses füllt die ausverkauften Bestände in einer bestimmten Häufigkeit wieder auf das Zielniveau auf.

BEISPIEL 2

Im Fertigwarenlager eines produzierenden Unternehmens befindet sich Produkt „A“, das innerhalb von zwei Wochen verkauft wird. Den durchschnittlichen Umsatz ermittelte das Unternehmen anhand der Umsätze des letzten Quartals.

Im Vorquartal wurden durchschnittlich 300 Artikel in zwei Wochen an Kunden versendet, also 300 Artikel. ist das durchschnittliche Volumen des Produktverbrauchs über zwei Wochen. Das Unternehmen akzeptierte die zulässige Abweichung vom Durchschnitt mit ±50 Stk.

Der angestrebte Wiederauffüllungsgrad wird dementsprechend bei 350 Einheiten liegen. (300 + 50) plus Sicherheitsbestand, der 20 % des Zielbestands beträgt und gleich ist 70 Stk. (350 Stk. × 20 %). Von hier Lagerstandard Produkt „A“:

350 Stk. + 70 Stk. = 420 Stk.

Somit wurde der Standardlagerbestand für Produkt „A“ festgelegt, der Kontrollzeitraum beträgt zwei Wochen. Aufgrund des Warenverkaufs in den ersten beiden Aprilwochen sinkt der Lagerbestand laut Lagerbuchhaltungsdaten auf 300 Stück. (Aktuelles Level).

Nach zwei Wochen wird der aktuelle Bestand mit dem Standardbestand verglichen und es stellt sich heraus, dass der Bestand wieder auf den Standardbestand aufgefüllt werden soll Es müssen 120 Stück produziert werden. Waren (420 - 300) Zwei Wochen lang. Für die verbleibenden zwei Aprilwochen beträgt der aktuelle Produktbestand 250 Stück. Folglich sind weitere 170 Stück erforderlich, um das Standardniveau zu erreichen. (420 - 250).

Berücksichtigt wird die Verfügbarkeit von Waren oder Fertigprodukten, die über der Norm liegen Überschuss. Überschüssiger Lagerbestand ist möglicherweise beweglich, aber er ist zu groß. Dann nimmt das Einkaufsvolumen bzw. das Produktionsvolumen solcher Güter ab.

Überschüssiger Lagerbestand kann eine langsame Umschlagsrate haben. In diesem Fall müssen Sie den Preis senken und den Verkauf ankurbeln (z. B. Rabatte gewähren). Es kommt vor, dass überschüssige Ware überhaupt nicht verkauft wird. Wenn das Produkt drei bis vier Monate lang nicht konsumiert wurde, fällt es in die Kategorie „tote“ Ware.

BESTIMMUNG DES STANDARDSTANDES DER VORRÄTE

Die Rationierung des Bestands an Rohstoffen und Produktionsmaterialien ist ebenso notwendig wie die Rationierung der Fertigprodukte im Lager. Aufgrund eines Mangels an Materialbeständen kann der Produktionsprozess unterbrochen werden, und ein überschüssiger Saldo weist auf eine ineffiziente Verwendung der Mittel hin (es werden mehr Materialien eingekauft als verbraucht).

Die Lagernorm für Rohstoffe und Materialien für Produktionszwecke wird auf der Grundlage des Produktionsprogramms für fertige Produkte, der Normen und der Häufigkeit der Abschreibung von Lagerbeständen in die Produktion berechnet

Berücksichtigen Sie bei der Ermittlung des Materialbedarfs für die Produktion Folgendes:

technologische Prozessmerkmale
Saisonalität;
genutzte Produktionskapazität;
Arbeitsressourcen;
Automatisierung von Produktionsprozessen usw.

Bei der Rationierung der Lagerbestände werden die Lagerzeit der Lagerbestände vor der Freigabe in die Produktion sowie die Zeit, die für die Annahme, Lagerung, Be- und Entladung und Lieferung von Materialien an die Werkstatt (Produktionseinheit) erforderlich ist, berücksichtigt.

Zusätzlich zum Hauptlager, das die Produktion zwischen zwei Hauptlieferungen mit Ressourcen versorgen soll, besteht die Möglichkeit, ein Versicherungslager für den Fall von Lieferstörungen, Mängeln und Schäden an Lagerbeständen, Verzögerungen beim Zoll usw. anzulegen.

Wie die Praxis zeigt, beträgt der Sicherheitsbestand in den meisten Fällen 30-50 % des durchschnittlichen Bestands.

Auf eine Anmerkung

In folgenden Fällen wird kein Sicherheitsbestand bereitgestellt:

die Art der Materialreserven ist für die Produktion nicht kritisch, d. h. ihr möglicher Mangel führt nicht zu schwerwiegenden Folgen, erheblichen Verlusten oder Produktionsstopps;

für unregelmäßige (z. B. saisonale) Lieferungen;

mit Impulsverbrauch, wenn kurze Intervalle der Nachfrage nach Ölreserven mit langen Intervallen völliger Abwesenheit davon durchsetzt sind.

Um die Norm des Hauptbestands an Waren und Materialien zu berechnen, müssen Sie den Gesamtverbrauch an Materialien kennen, die für einen bestimmten Planungszeitraum in die Produktion gelangen. Dieser Aufwand spiegelt sich normalerweise in den Produktionskosten wider. Erinnern wir uns daran, dass der Planungszeitraum in Tagen bestimmt wird (Monat – 30 Tage, Quartal – 90 Tage, Jahr – 360 Tage).

Wenn Sie den Gesamtverbrauch an Rohstoffen und Materialien für den Planungszeitraum kennen, können Sie diesen ermitteln durchschnittlicher Tagesverbrauch nach der Formel:

P av/s = P / T,

wobei R av/s der durchschnittliche tägliche Verbrauch von Inventargegenständen ist;

P - Verbrauch von Rohstoffen und Materialien für den Planungszeitraum;

Lagerzeit von Materialien;
die Zeit, die für die Annahme, Lagerung, Be- und Entladung und Lieferung von Waren und Materialien an die Werkstatt erforderlich ist.

BEISPIEL 3

Der Kostenvoranschlag für die Herstellung von Düngemitteln sieht vor, dass Rohstoffe in Höhe von 1200 kg. Die Rohstofflieferung erfolgt regelmäßig alle 5 Tage. Das Unternehmen bildet keinen Sicherheitsbestand. Dementsprechend beträgt die Standardinventur der Sachwerte 5 Tage.

Lassen Sie uns den Bedarf (Standard) an Rohstoffen ermitteln:

1200 kg / 30 Tage. = 40 kg/Tag. — eintägiger Verbrauch materieller Vermögenswerte;

40 kg/Tag × 5 Tage = 200 kg- Standardbedarf an Rohstoffen zwischen Lieferungen.

Angenommen, 1 kg Rohstoff kostet 100 Rubel. Dann beträgt der Bedarf an Rohstoffen:

200 kg × 100 Rubel. = 20.000 Rubel..

Wir leiten die allgemeine Formel ab Standards für Rohstoffe und Materialien (N s/m):

N s/m = T Normen ×·S ×·C,

Wo T Normen - Aktiennorm;

C ist der durchschnittliche tägliche Rohstoffverbrauch in natürlichen Einheiten;

C sind die Kosten einer Einheit verbrauchter Rohstoffe.

Die betrachtete Bestandsnorm wurde nur durch den Zeitpunkt bestimmt, zu dem sich die Rohstoffe im Lager befanden, also durch den aktuellen Lagerbestand. Wir haben die Zeit für die Lieferung und Annahme der Rohstoffe sowie deren Vorbereitung für die Produktion nicht berücksichtigt. Diesmal gegeben Lagernorm in Tagen (T normal) kann nach folgender Formel berechnet werden:

T normal = T Technik + T tran + T schwanger + T Furcht,

Wo T tek – der aktuelle Lagerbestand, d. h. die Zeit, die das Material vom Eingang bis zur Freigabe in die Produktion im Lager gelagert wird;

T tran – Zeitpunkt der Lieferung der Rohstoffe an das Lager;

T preg - Zeit für den Erhalt der Rohstoffe (Wiegen, Verpacken, Lagern);

T Angst - Zeit, Rohstoffe für die Produktion vorzubereiten (Wiegen, Dokumente vorbereiten, Lieferung an die Werkstatt, Annahme im Werkstattlager).

Die durchschnittliche Zeit sei:

Lagerung im Lager - 5 Tage;
Transport - 1 Tag;
Annahme der Rohstoffe - 0,5 Tage;
Vorbereitung der Rohstoffe für die Produktion - 0,5 Tage.

T Normen = 5 + 1 + 0,5 + 0,5 = 7 (Tage).

Der Standard für Rohstoffe unter Berücksichtigung der Zeit für deren Transport, Annahme, Lagerung und Freigabe in die Produktion lautet:

in natürlichen Einheiten: 40 kg/Tag. × 7 Tage = 280 kg;
insgesamt: 280 kg × 100 Rubel. = 28.000 Rubel..

OPTIMALE AUFTRAGSLOSGRÖSSE

Für die Rationierung von Roh- und Hilfsstoffen ist es wichtig, die optimale Auftragslosgröße und Lieferhäufigkeit zu ermitteln.

Folgende Faktoren beeinflussen die Größe der Bestellmenge und die optimale Lieferfrequenz:

Nachfragevolumen (Umsatz);
Transport- und Beschaffungskosten (Lieferung von Materialien an die Organisation, Beladung im Lager des Lieferanten und Entladung im Lager des Käufers);
Kosten für die Lagerung von Lagerbeständen (Miete von Lagerflächen; Löhne der Lagerhalter, Verluste durch natürlichen Verlust von Eigentum oder Verluste durch eine Verschlechterung seiner Verbraucherqualitäten).

Eines der effektivsten Tools zur Berechnung der erforderlichen Bestellgröße ist Formel für die wirtschaftlich optimale Auftragsgröße(Harris-Wilson-Formel):

wobei ORZ die optimale Bestellgröße in Einheiten ist. ändern;

A— Kosten für die Lieferung einer Einheit des bestellten Produkts, Rubel;

S— Bedarf für das bestellte Produkt, Einheiten. ändern;

ICH— Kosten für die Lagerung einer Einheit des bestellten Produkts, Rubel.

Wichtiges Detail: Kosten für die Lieferung einer Einheit des bestellten Produkts ( A) stellen die Kosten für die Lieferung nur eines Produktartikels dar.

Die durchschnittlichen Lagerkosten werden als durchschnittliche Kosten am Ende der Periode für die letzten 12 Monate berechnet.

BEISPIEL 4

Ein produzierendes Unternehmen kauft Rohstoffe zur Herstellung von Stahlprodukten. Die Kosten für die Lieferung von 1 Tonne Altmetall betragen 250 Rubel.., Kostenanteil für die Lagerung von 1 Tonne Schrott - 10 % von den durchschnittlichen Kosten für den Abrechnungsmonat (Koeffizient 0,1).

Kosten für 1 Tonne Altmetall - 10 Rubel., Monatsbedarf - 1500 t.

Ein weiterer wichtiger Indikator, der die Auftragskontinuität gewährleistet, ist der Zeitpunkt der Auftragserneuerung.

Meldebestand (T s) wird durch die Formel bestimmt:

T z = P z × T c + Z r,

wobei Rz der durchschnittliche Warenverbrauch pro Bestelldauer ist;

T c – die Dauer des Bestellzyklus (das Zeitintervall zwischen der Auftragserteilung und dem Erhalt);

Z r - die Größe des Reservebestands (Garantiebestands).

Schauen wir uns ein Beispiel für die Berechnung des Bestellverlängerungspunkts an.

BEISPIEL 5

Ein produzierendes Unternehmen kauft Altmetall. Der Jahresbedarf beträgt 18 000 t und entspricht dem Einkaufsvolumen (das Unternehmen verwendet gleichmäßig Altmetall). Die Bestellung wird innerhalb von 7 Tagen abgeschlossen.

Nehmen wir zur Berechnung an, dass das laufende Jahr 360 Tage hat. Dann beträgt der durchschnittliche Metallverbrauch pro Auftragsdauer:

R z = 18.000 t / 360 Tage. × 7 Tage = 350 t.

Das Volumen des Versicherungsauftrags beträgt 50 % des Bedarfs, d. h. 50 % des Materialverbrauchs für die Herstellung des Auftrags:

350 t × 50 % = 175 t.

Definieren wir Meldebestand:

T s = 350 t + 175 t = 525 t.

Dieser Indikator bedeutet Folgendes: Wenn der Schrottbestand im Lager 525 Tonnen erreicht, müssen Sie eine weitere Bestellung beim Lieferanten aufgeben.

Die Höhe der Fertigwarenbestände hat einen erheblichen Einfluss auf den Ertrag des Unternehmens.
Die Standardisierung der Lagerbestände ermöglicht eine effiziente Mittelverwendung.
Die Rationierung der Fertigprodukte trägt dazu bei, eine Überbelegung des Lagers oder einen Mangel an Handelsprodukten zu vermeiden, was zum Verlust potenzieller Kunden und einer Verschlechterung des Unternehmensimages führen kann.

Das Problem der optimalen Größe der Lagerbestände sollte nicht nur den Logistikdienstleister, sondern auch den Finanzdirektor betreffen. Überschüssige Lagerbestände bedeuten, dass Mittel aus dem Umlauf abgezweigt werden und Kosten für die Aufrechterhaltung großer Lagerflächen anfallen, während unzureichende Lagerbestände das Risiko von Kundenverlusten und Umsatzeinbußen bedeuten. Wie kann ein CFO die Investitionen in den Lagerbestand optimieren?

Es ist für niemanden eine Neuigkeit, dass das finanzielle Wohlergehen eines Unternehmens weitgehend von einem effektiven Liefer- und Bestandsmanagement abhängt. „Das Volumen der Reserven in unserem Unternehmen beträgt etwa 70 Millionen Rubel oder mehr als zweitausend Artikel. Gleichzeitig betragen die Kosten für die Lagerhaltung bis zu 30 % der Anschaffungskosten.

Daher legen wir besonderen Wert auf die Organisation des Bestandsmanagements, einschließlich der Berechnung der optimalen Bestellgröße und der Bildung eines effektiven Sortimentsportfolios“, sagt Inga Rodionova, Finanzdirektorin der MOND-Unternehmensgruppe. Das Fehlen einer durchdachten Kontrolle über Vorräte und Lagerbestände wirkt sich unweigerlich auf die Finanzergebnisse des Unternehmens aus.

„Im Jahr 2005 stellte unser Unternehmen aufgrund einer fehlerhaften Beschaffungsplanung einen Überbestand einiger Produktkategorien fest. Nach Ansicht anderer hingegen handelte es sich um einen Mangel, der eine vollständige Umsetzung des Verkaufsplans nicht ermöglichte. Dies wurde durch den Vergleich der tatsächlichen Bestände nach Kategorien mit den Verkaufsplänen für den entsprechenden Zeitraum ermittelt. In den meisten Fällen wurde dies durch die Situation im Herkunftsland beeinflusst.

In China, wo das Unternehmen die meisten seiner Fabriken hat, kam es zu Arbeits- und Energieproblemen, sodass Zulieferer ihre Produktionszyklen verlängerten und manchmal sogar Lieferungen unterbrachen. Aus diesem Grund bestellten unsere Manager oft mehr und öfter als nötig oder gaben im Gegenteil eine Bestellung ziemlich spät auf, was auch zu einem Mangel an Waren auf Lager führte“, erinnert sich Elena Ageeva, Finanzdirektorin von Golder Electronics.

In der Praxis beschränken sich Versuche zur Verbesserung der Situation jedoch häufig darauf, den Standard für einen Indikator wie den Lagerumschlag (das Verhältnis des Umsatzes zum durchschnittlichen Lagerbestand) festzulegen.

Mit anderen Worten: Nach der Untersuchung der Verkaufs- und Lagerstatistik legt die Finanzabteilung für die nächste Periode einen Standard für den Umschlag von Lagerbeständen für die Handelsabteilungen fest. Allerdings hat diese Lösung erhebliche Nachteile: Es werden nur die Waren berücksichtigt, die sich im Lager befinden. Bei der Ermittlung des Umsatzmaßstabs bleiben Waren und Geld im Transit sowie Forderungen aus Lieferungen und Leistungen unberücksichtigt. Durch die Reduzierung der Lagerbestände beeinflusst das Unternehmen nur einen kleinen Teil des Gesamtbetrags der in die Lagerhaltung investierten Mittel;

Nachdem die Finanzabteilung einen strengen Lagerumschlagsstandard für Handelsabteilungen festgelegt hat, zwingt sie diese, nach einem der folgenden Szenarien zu handeln. Um den Lagerbestand zu reduzieren und den Standard einzuhalten, können Sie erstens das Volumen der gekauften Lose und zweitens die Anzahl der Lieferungen reduzieren.

Wenn Sie das Einkaufsvolumen reduzieren, erhöhen sich die Versandkosten, da die Ware deutlich häufiger geliefert wird. Und seltenere Lieferungen führen zu einer Verringerung des Sicherheitsbestands. Dadurch sinkt das Angebotsniveau der Nachfrage und es kommt häufiger zu Situationen, in denen die von den Kunden nachgefragten Waren nicht vorrätig sind.

Um das Problem der Bestandsverwaltung endgültig zu lösen und die Investitionen in Waren im Lager zu optimieren, ist ein umfassender Lösungsansatz erforderlich.

QRS- und ABC-Analysematrix

Aktien sind etwas anderes als Aktien

Bevor Sie mit der Bestandsoptimierung beginnen, müssen Sie den Hauptbestand vom Notfall- und temporären Bestand trennen. Laut Buchhaltungssystem sind beispielsweise 100 Waren des Lieferanten X im Wert von 100.000 Rubel im Lager gelagert, das Verkaufsvolumen des Lieferanten beträgt 200.000 Rubel. Anhand dieser Daten legen wir den Lagerumschlag auf das Zweifache fest. Wenn jedoch in diesen 100.000 Rubel. Wenn fehlerhafte und illiquide Waren im Wert von 20.000 bzw. 30.000 Rubel eingehen, ist der tatsächliche Warenumsatz mindestens doppelt so hoch.

Der Hauptbestand dient der Sicherstellung des planmäßigen Absatzes. Besteht aus zwei Hauptteilen:

Arbeitsbestand - Inventar zur Erfüllung des Plans. Seine Größe hängt von den Chargen ab, in denen die Ware vom Lieferanten eingeht;
Sicherheitsbestände werden gebildet, um Unsicherheiten auszugleichen, die mit einem möglichen Anstieg der tatsächlichen Umsätze über den Plan oder mit Lieferverzögerungen verbunden sind.

Temporäre Lagerbestände werden für einen bestimmten Zeitraum erstellt und bestehen aus drei Haupttypen:

Saisonbestand. Während der Zeit des saisonalen Konsumwachstums auf dem Markt kommt es bei Lieferanten zu Unterbrechungen in der Warenverfügbarkeit. Um einen Mangel an Waren auf Lager zu vermeiden, müssen Sie einen Überschussbestand der kritischsten Waren anlegen und diesen während der Saison verkaufen;
Marketingaktien. Während der Marketingkampagne für ein Produkt muss sichergestellt werden, dass es in Übermengen verfügbar ist. Während des Promotionsprozesses werden diese Reserven verkauft;
Marktreserve. Zulieferer schließen oft die Produktion wegen Wartungsarbeiten, erhöhen die Preise usw. Sie können einen erheblichen Gewinn erzielen, wenn Sie Waren zu alten Preisen auf Lager haben, wenn die Konkurrenz sie bereits aufgebraucht hat.

Zwangsaktien entstehen unabhängig vom Wunsch des Unternehmens und seiner Mitarbeiter. Dazu gehören illiquide Güter (Waren von normaler Qualität, aber in einer Menge, die sich relativ schnell nur schwer verkaufen lässt) und fehlerhafte Güter.

Offensichtlich wird das erforderliche Umsatzniveau nur durch den Hauptbestand sichergestellt. Daher muss die Warenbuchhaltung im Informationssystem so aufgebaut sein, dass der Hauptbestand identifiziert werden kann. Darüber hinaus muss das System die Menge illiquider und fehlerhafter Waren sowie das für deren Kauf ausgegebene Geld widerspiegeln. Um die Anzahl solcher Waren in der Bestandsstruktur zu reduzieren, ist es notwendig, regelmäßige Arbeiten zum Verkauf illiquider Bestände und Mängel zu organisieren. Sie sollte monatlich und nicht gelegentlich durchgeführt werden. Dabei ist es notwendig, nicht nur den Einkauf, sondern auch den Vertrieb einzubinden.

Bestandsstruktur

Wo ist das Geld

Nachdem Sie sich also mit allen möglichen Arten von Rücklagen befasst haben, müssen Sie klar bestimmen, wie das Unternehmen diese finanziert. Mit anderen Worten, Sie müssen verstehen, wie viel von Ihren eigenen und geliehenen (z. B. Bankdarlehen) Mitteln (Investitionsressourcen, IR) das Unternehmen in die Lagerhaltung investiert.

Theoretisch ist alles einfach, die Formel für die Investitionsressourcen lautet wie folgt:

IR = TP + TZ + DZ + DP – KZ,

wo TP - Waren im Transit. Das Unternehmen hat dem Lieferanten die Lieferung der Waren bezahlt, diese sind jedoch noch nicht im Lager eingegangen und daher nicht im Lagerbestand enthalten;

TK - Rohstoffbestand. Waren, die im Lager eingehen, aber nicht an Kunden versendet werden;

DZ – Forderungen gegenüber Kunden. Waren, die an Kunden versandt, aber nicht von ihnen bezahlt wurden;

DP – Geld unterwegs.

Geld, das der Kunde für die Ware bezahlt hat, das Unternehmen den Lieferanten jedoch nicht bezahlt hat; KZ - Verbindlichkeiten.

Geld, das der Lieferant in Form eines Rohstoffdarlehens für die Instandhaltung einer Rohstoffressource bereitstellt. Im Idealfall strebt jedes Unternehmen danach, sicherzustellen, dass IR = 0. Dadurch kann der Inhalt der Rohstoffressource an den Lieferanten übertragen werden. Beispielsweise geben Einzelhandelsketten deutlich weniger Geld für die Instandhaltung ihrer Lagerbestände aus als die vom Lieferanten erhaltenen Verbindlichkeiten. Dadurch setzen sie Mittel für den Aufbau ihres eigenen Netzwerks frei.

Beachten Sie, dass der Finanzdirektor alle an der Berechnung der Investitionsressource beteiligten Indikatoren einer strengen täglichen Kontrolle unterziehen muss. Dadurch wird es möglich, die Konzentration der Unternehmensmittel zu ermitteln und die notwendigen Maßnahmen zur Freisetzung eigener Mittel zu entwickeln.

Und um ihre Wirksamkeit zu beurteilen, können Sie das Verhältnis des Umsatzes zur Höhe der Investitionsmittel verwenden. Es ist klar, dass das Unternehmen sein Geld umso effizienter verwaltet, je höher es ist.

Im Idealfall sollte jedes Unternehmen danach streben, dass die Investitionsressource gleich Null ist.

Bestandsanalyse

Um die internen Reserven des Unternehmens zu ermitteln, lohnt sich der Einsatz der QRS-Analyse. Sein Kern besteht darin, Waren und ihre Lieferanten in drei Gruppen einzuteilen, die sich am Umfang der erforderlichen Investitionen orientieren. Zur Einteilung in Gruppen können Sie das Signifikanzkriterium nutzen, das nach folgender Formel berechnet wird:

Signifikanzkriterium (Kz) = (Investitionsressource/Umsatzvolumen) 100 %.

Kz< - 10%. Группа Q. Сюда относятся товары и их поставщики, которые вкладывают в оборот заказчика более 10% от своего месячного объема продаж. Отсрочка на погашение товарного кредита такова, что приобретенный товар компания успевает продать и направить вырученные средства на финансирование других закупок.

10% < Кз < +10%. Группа R. Кредитных средств этих поставщиков, как правило, достаточно, чтобы обеспечить содержание товарного ресурса по поставляемым ими товарам, но не более.

Kurzschluss > +10 %. Gruppe S. Um Waren von dieser Lieferantenkategorie zu kaufen, müssen Sie eigene Mittel investieren.

Die QRS-Analyse selbst liefert kein vollständiges Bild des Geschehens. Mit anderen Worten: Sie können nicht nachverfolgen, wie interessiert das Unternehmen am Kauf eines bestimmten Produkts ist. Um dieses Versäumnis zu korrigieren, können Sie eine ABC-Analyse durchführen und alle Produkte anhand des Gewinnindikators in drei Kategorien einteilen. Beispielsweise umfasst A alle Produkte, die 50 % des Gesamtgewinns für alle Kunden bringen, B – 30 % des Gewinns und C – 20 % des Gewinns. „Bei der Vertriebsplanung wird das Produktsortiment unseres Unternehmens (über 600 Artikel) mittels ABC-Analyse in drei Gruppen eingeteilt“, sagt Elena Ageeva. - In Gruppe A zählen wir Güter, die das größte Einkommen generieren und die Aufrechterhaltung des Großteils der Bestände gewährleisten. Für diese Produkte werden Bestellvolumen und Bestellzeitpunkt möglichst genau ermittelt, da deren ständige Verfügbarkeit im Lager sichergestellt werden muss. Produkte der Gruppe B nehmen bei der Lagerbildung eine durchschnittliche Position ein. Produkte der Gruppe C stellen die größte Produktgruppe dar, ihr Anteil am Gesamtumsatz ist jedoch gering.

EXPERTENBEWERTUNG DER GRÖSSE DES VERSICHERUNGSBESTANDES

In unserem Unternehmen verteilen sich die Waren dieser drei Gruppen laut statistischen Angaben wie folgt:

10 % der Sortimentsartikel decken 75 % der Lagerkosten (Gruppe A);
25 % der Sortimentsartikel machen 20 % der Lagerkosten aus (Gruppe B);
65 % des Sortiments enthalten 5 % der Lagerkosten (Gruppe C).

Die Analyse erfolgt durch die Marketingabteilung.

Durch die Kombination der Ergebnisse der QRS- und ABC-Analyse (siehe Abb. 1) und die Identifizierung von neun Produktgruppen können Sie eine Strategie für die Zusammenarbeit mit Lieferanten sowie eine Vertriebsstrategie festlegen. Produkte und Lieferanten, die zur AQ-Gruppe gehören, sind am profitabelsten und erfordern keine Finanzierung für ihre eigene Wartung. Es ist notwendig, langfristige Partnerschaften mit Lieferanten solcher Waren aufzubauen, den Zeitpunkt der Rückzahlung von Verbindlichkeiten gegenüber ihnen zu überwachen usw. Und Waren der CS-Gruppe sind am wenigsten profitabel und erfordern gleichzeitig zusätzliche Mittel für die Lagerhaltung. Daher ist es besser, sie nach Möglichkeit aus dem Sortiment zu entfernen.

WICHTIGSTE LAGERGRENZEN

Optimaler Bestand

Sobald ein Unternehmen festgelegt hat, in welches Produkt es investieren und mit welchen Lieferanten es zusammenarbeiten möchte, muss es die Lagerbestände für jeden Produkttyp planen. Dazu müssen Sie auf der Grundlage tatsächlicher Daten (Verkaufsvolumen, Reaktionszeit usw.) den durchschnittlichen Lagerbestand für jeden Produkttyp berechnen. Durch die Addition der Daten zu den Waren eines bestimmten Lieferanten erhalten wir den durchschnittlichen Lagerbestand des Lieferanten. Der durchschnittliche Warenbestand (AS) in einem Lager besteht aus einem Versicherungsbestand (STZ) und einem durchschnittlichen Arbeitsbestand (WSR) (siehe Abb. 2 auf Seite 33). Letzteres hängt außerdem davon ab, wie oft das Unternehmen in diesem Zeitraum Waren einkauft, und vom Umsatzvolumen:

Es gibt zwei Ansätze zur Schätzung des Sicherheitsbestands.

Erste basierend auf Experteneinschätzungen über den wahrscheinlichen Anstieg der Verkäufe und Produktverzögerungen (siehe Abbildung 3). Zur Berechnung wird folgende Formel verwendet:

STZ = PDsr SRsr (% PD + % SR),

wobei PDsr das durchschnittliche Verkaufsvolumen pro Tag ist, Stück; SRav – durchschnittliche Reaktionszeit (der Zeitraum zwischen dem Moment, in dem ein Produkt benötigt wird, und seiner Lieferung an das Lager), Tage; % PD – Prozentsatz der wahrscheinlichen Umsatzsteigerung (wie viel Umsatz pro Tag im Verhältnis zum Durchschnittsumsatz steigen kann), Prozentsatz; % CP – Prozentsatz der wahrscheinlichen Lieferverzögerung (wie viele Tage kann sich die Lieferung im Verhältnis zur durchschnittlichen Antwortzeit verzögern), Prozentsatz.

Zweite Der Ansatz zur Berechnung des Sicherheitsbestands basiert auf gesammelten Statistiken über Umsatzschwankungen und Lieferfristüberschreitungen.

Berechnet auf der Grundlage einer gegebenen Wahrscheinlichkeit unter Verwendung statistischer Tabellen der Laplace-Funktion. Wenn es beispielsweise mit einer Wahrscheinlichkeit von 95 % erforderlich ist, ein Produkt auf Lager zu haben, entspricht dieser Wert einem Koeffizientenwert von 1,64.

Obwohl der zweite Ansatz genauere Ergebnisse liefern kann, wird er in der Praxis jedoch selten angewendet. Tatsache ist, dass Unternehmen oft keine Statistiken zu Lieferverzögerungen haben.

Sobald die Größe des Sicherheitsbestands ermittelt wurde, müssen die ermittelten Ergebnisse mit tatsächlichen Lagerbeständen verglichen werden, die über dem Planbedarf liegen, und bestehende Überschüsse liquidiert werden.

Strenge Kontrolle

Wir haben den Artikel mit der Tatsache begonnen, dass die Verwendung des Warenumsatzindikators als Standard ungerechtfertigt ist.

Die richtige Option ist, wenn die Bestandskontrolle täglich anhand von Abweichungen von folgenden Standards durchgeführt wird:

Maximaler Lagerbestand (MaxTZ), der als Summe aus Sicherheitsbestand und durchschnittlichem Liefervolumen berechnet wird;
Bestell-/Nachbestellpunkt (ORP) – die Menge der Waren im Lager, bei deren Erreichen eine neue Bestellung beim Lieferanten aufgegeben werden muss (die Summe aus dem Sicherheitsbestand und der Anzahl der Waren, die im erforderlichen Zeitraum verkauft werden). die nächste Charge vom Lieferanten zu liefern);
Punkt des „letzten Wunsches“ (LW) – die Anzahl der Waren, die während der Zeit verkauft werden, die für die Lieferung der nächsten Lieferung vom Lieferanten erforderlich ist, und bis zum Eintreffen der nächsten Lieferung das Unternehmen ohne Waren zurückbleibt.

Durch die Festlegung von Standards und deren schnelle Überwachung kann ein Unternehmen seine Investitionen in den Lagerbestand so effizient wie möglich verwalten. Wir sollten jedoch nicht vergessen, dass es nicht ausreicht, die erforderliche Methodik zu entwickeln; es ist wichtig, die Mitarbeiter des Unternehmens für die Ergebnisse zu interessieren.

In diesem Fall sollten für jede Abteilung unterschiedliche Vergütungssysteme verwendet werden, zum Beispiel:

Die Vertriebsabteilung konzentriert sich auf die 100-prozentige Erfüllung des Verkaufsplans;
Einkaufsabteilung – für die Einhaltung der Lagerbestandsstandards;
Transportabteilung - um die festgelegten Fristen für die Lieferung von Waren einzuhalten.

Vorräte werden aus verschiedenen Gütern gebildet. Der Begriff „Produkt“ in der Logistik umfasst das eigentliche Produkt. Es kann in einer bestimmten charakteristischen Form des Produkts ausgedrückt werden.

Eine Gruppe von Waren, die durch mindestens ein Merkmal miteinander verbunden sind, ist ein Produktsortiment, dessen gemeinsames Merkmal ist: ein gemeinsamer Vertriebsweg, eine ähnliche Preisspanne usw.

Die Gesamtheit aller zum Verkauf angebotenen Sortimentsgruppen und Wareneinheiten ist eine Produktnomenklatur.

Eine Reihe von Positionen bestimmen Entscheidungen im Rahmen der Produktpolitik: Produktpalette, Tiefe und Breite der Sortimentsgruppen, Größenbereich jedes Produkts, Produktqualität, Veröffentlichung neuer Produkte, Produktstandardisierung

Die Logistik berücksichtigt die Bestandsverwaltungspolitik des Unternehmens und die Warenpolitik bildet den Warenbestand des Unternehmens.

"Pünktlich" ist eine Methode, die in der Logistik auf alle Komponenten des Unternehmertums angewendet wird, einschließlich Produktion, Versand und Einkauf von Waren. Die Idee hinter dieser Methode besteht darin, alle unerwünschten Bestände auf ein Minimum zu beschränken. Eine Nicht-Logistik-Richtlinie geht davon aus, dass Produkte „nur für den Fall“ auf Lager gehalten werden, damit unerwartete Nachfrage gedeckt werden kann.

Diese Strategie ist kostspielig, da sie die Aufrechterhaltung einer großen Lagerfläche zur Lagerung des Inventars erfordert.

Im Laufe der Geschäftstätigkeit des Unternehmens entsteht ständig ein Dilemma: Auf der vorhandenen Fläche zusätzliche Lagerflächen zu errichten oder Mittel zur Erweiterung der Produktionskapazität und damit zur Steigerung der Produktproduktion zu verwenden.

Unternehmen wählen häufiger den zweiten Ansatz, die Just-in-Time-Methode, die alle Aktivitäten während der Produktion und des Vertriebs umfasst.

Der Zweck dieser Methode– Produkte innerhalb eines bestimmten Zeitraums für ihre weitere Verwendung herstellen und versenden.

Schnellantwortmethode Dabei geht es um die Optimierung der Lagerbestände von Handelsunternehmen.

Mit dieser Methode werden die Lagerbestände an Fertigprodukten auf einen bestimmten Betrag reduziert, jedoch nicht unter ein Niveau, das dazu beiträgt, die Nachfrage der Mehrheit der Kunden schnell zu decken. Die Reaktionszeit des Logistiksystems auf Nachfrageänderungen wird verkürzt, Lagerbestände werden an bestimmten Verkaufsstellen konzentriert und wieder aufgefüllt, es gibt eine flexible Interaktion zwischen den Partnern im integrierten Logistiknetzwerk und der Lagerumschlag wird deutlich erhöht.

Mindestbestand– Hierbei handelt es sich um den Lagerbestand, der die Kontinuität der Bedarfsdeckung für den gesamten Zeitraum der Erfüllung der eigenen Anfrage zur Auffüllung dieses Lagerbestands gewährleistet.

Maximaler Lagerbestand ist der Lagerbestand, bis zu dem Nachschubanfragen gestellt werden können und der Lagerbestand zum Zeitpunkt des Liefereingangs.

Die Bestandsverwaltung ist ein wichtiger Bestandteil des Einzelhandelsgeschäfts. Ziel einer kompetenten und effektiven Führung ist es, sicherzustellen, dass der Einzelhandel genau in der Menge und Menge mit Waren versorgt wird, die für einen bestimmten Zeitraum erforderlich sind. Andernfalls kann es entweder zu einem Mangel oder einem Überschuss an Lagerbeständen kommen, was aus Sicht der Geschäftseffizienz nicht akzeptabel ist.

Arten von Inventar

Abhängig davon, welche Rolle und welche Funktionen Aktien erfüllen, werden sie in drei Gruppen eingeteilt:

Aktuelle Bestände. Sie gewährleisten die Kontinuität des Handelsprozesses und den unterbrechungsfreien Betrieb des Ladens zwischen den Lieferungen.
Einige Geschäfte bieten beispielsweise einmal pro Woche mittwochs Milchprodukte, Fleisch, Brot und Süßwaren an.
Von diesen Produktgruppen – Brot, Milch, Fleisch und „Süßwaren“ – sollte dementsprechend genügend in den Lagern und in den Regalen vorhanden sein, damit es innerhalb einer Woche von einer Lieferung zur nächsten nicht zu Engpässen kommt.
Gleichzeitig muss sichergestellt werden, dass bei jeder weiteren Warenlieferung kein ungerechtfertigter Überschuss entsteht.

Versicherungs- oder Garantiebestände. Dies sind die Vorräte, die im Falle unvorhergesehener Umstände einen unterbrechungsfreien Betrieb des Ladens gewährleisten sollen.
Dabei kann es sich um einen starken, auch vorübergehenden Anstieg der Nachfrage oder um eine Lieferunterbrechung handeln, beispielsweise aufgrund sich verschlechternder Wetterbedingungen, wenn sich das Geschäft in einer abgelegenen Gegend befindet oder aufgrund anderer Umstände höherer Gewalt.
Bei der Berechnung und Bildung von Sicherheitsbeständen müssen die Verfallsdaten von Waren, insbesondere von Lebensmitteln, berücksichtigt werden.

Saisonale Vorräte. Sie entstehen unter dem Einfluss der Saisonalität. Dies gilt beispielsweise für landwirtschaftliche Produkte oder Geschäfte, die Kleidung und Schuhe verkaufen. Natürlich macht es in der Sommersaison keinen Sinn, Winterkleidung zu kaufen und die Vorräte aufzufüllen, aber es ist notwendig, Engpässe oder Engpässe bei aktueller Sommerkleidung und Schuhen zu verhindern.

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Faktoren der Aktienbildung

Der Prozess der Bestandsbildung hängt von folgenden Faktoren ab:

1. Volumen des täglichen Warenverkaufs. Bestände in Lagern oder Ladenregalen und das Volumen der täglichen Verkäufe hängen direkt voneinander ab. Der tägliche Umsatz bzw. Filialverkehr ist der Hauptfaktor, der das Warenwirtschaftssystem beeinflusst.

Wenn es sich bei dem Laden nicht um einen Durchgangsladen handelt, ist es selbstverständlich möglich, Waren unter Einhaltung der Mindesthaltbarkeitsdaten für einen mehr oder weniger langen Zeitraum (Woche, Monat) in einem Lagerhaus zu lagern. Auf diese Weise können Sie Geld sparen, indem Sie die Logistikkosten (Lieferung) senken.

Befindet sich das Geschäft dagegen in einer begehbaren Lage, ist die Frage der Angebotsbildung mit größter Ernsthaftigkeit zu nehmen.

Dies gilt insbesondere für Lebensmittel und andere Güter des täglichen Bedarfs: Es ist durchaus möglich, dass Sie tägliche oder sogar mehrmals tägliche Lieferungen organisieren müssen. Daher muss in solchen Geschäften das Warenwirtschaftssystem reibungslos und fehlerfrei funktionieren.

Inventar: Definition und Typen

2. Liefergeschwindigkeit. Dieser Faktor ist für den Einzelhandel relevanter, wenn sich das Geschäft nicht in Großstädten befindet, sondern in Dörfern, ländlichen Gebieten oder an geografisch unzugänglichen Orten.

3. Verfügbarkeit von Lagermöglichkeiten und notwendiger Ausrüstung, insbesondere Kühlung. Der Faktor Lagerfläche ist für den Einzelhandel von größter Bedeutung, wenn es um die Arbeitsorganisation von Geschäften in Städten, insbesondere in großen, geht.

Der Punkt ist, dass die Effizienz des Einzelhandelsgeschäfts unter anderem von der Höhe der Miete für die Ladenfläche beeinflusst wird.

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Gleichzeitig ist es notwendig, dass der Bereich der Lagerräume die Möglichkeit bietet, die Lagerbestände für den reibungslosen Betrieb des Ladens zu lagern.

4. Produkteigenschaften. Dies bezieht sich auf ihre physikalisch-chemischen Eigenschaften. Zunächst einmal natürlich die Ablaufdaten. Das Bestandsverwaltungssystem sollte so aufgebaut sein, dass verderbliche Waren nicht in den Lagerregalen verweilen, sondern auch deren Mangel, insbesondere bei Lebensmitteln des täglichen Bedarfs – Brot, Milch und andere – inakzeptabel ist.

Bei der Entwicklung eines eigenen Systems für eine effektive Bestandsverwaltung muss ein Unternehmer alle diese Faktoren zusammen berücksichtigen.

Bestandsverwaltung

Eine effektive Bestandsverwaltung löst zwei wichtige Herausforderungen im Einzelhandel:

Erstens stellt es die Verbrauchernachfrage sicher, das heißt, den Käufern die Waren und Produkte zur Verfügung zu stellen, die sie kaufen möchten. Einfach ausgedrückt bedeutet dies, Engpässe bei Produkten, Produktgruppen und leeren Regalen zu verhindern;
Zweitens geht es um die effektive Verwaltung des Betriebskapitals, also des Geldes des Geschäfts. Tatsache ist, dass Güter mit Geld gekauft werden; dementsprechend müssen nur so viele Güter gekauft werden, dass sie ausreichen, um einen unterbrechungsfreien Betrieb in einem bestimmten Zeitraum zu gewährleisten.

Wenn Sie mehr Waren kaufen als benötigt, bedeutet dies, dass Sie Gelder aus dem Verkehr ziehen, die für andere, effektivere oder notwendigere Zwecke verwendet werden könnten.

Vereinfacht ausgedrückt bedeutet die Lösung des zweiten Problems, Überbestände an Waren und Produktgruppen in den Lagerhallen und Regalen der Filialen zu verhindern.

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Bestandsführungssystem

Das Bestandsverwaltungssystem umfasst die folgenden Elemente bzw. aufeinanderfolgenden Stufen:

Lagerrationierung. Dabei legt die Filiale fest, wie viele Waren, Produktgruppen und in welchen Mengen und Mengen sich im Lager und in den Regalen befinden sollen. Der Hauptindikator für die Rationierung ist der Kundenstrom;
Operative Buchhaltung und Kontrolle von Waren und Vorräten. Um schnell auf deren Veränderungen reagieren zu können, ist eine ständige Überwachung des Zustands der Reserven erforderlich;
Bestandsregulierung. Dies bedeutet, dass der Lagerbestand auf dem gesetzlich vorgeschriebenen Niveau gehalten wird. Tatsächlich handelt es sich dabei um den Kauf von Waren, wenn es notwendig ist, den Lagerbestand gemäß den festgelegten Standards aufzufüllen. Oder Verkaufsförderung, wenn Überbestände drohen.

Ein Bestandsverwaltungssystem oder eine effektive Bestandsverwaltung beinhaltet die kontinuierliche sequentielle Ausführung der angegebenen Schritte.

Es gibt zwei Bestandsverwaltungssysteme:

1. System mit festen Bestellmengen (Lieferungen). Das bedeutet, dass die Filiale immer die Lieferung in einer klar definierten Menge und Menge bestellt.

Die Lieferzeit ist jedoch nicht festgelegt. Der Unternehmer gibt eine Bestellung für die nächste Lieferung auf, wenn die Verfügbarkeit dieses Produkts einen bestimmten regulatorischen Schwellenwert erreicht hat. Die Lagerbestände sind auf ein bestimmtes Niveau gesunken – ich habe eine weitere Bestellung aufgegeben.

2. System mit festen Zeiträumen. Bei diesem Warenwirtschaftssystem erfolgen Lieferungen im Gegensatz zum ersten nach einem bestimmten festen Zeitplan.

Der Unternehmer löst zwei Probleme: Erstens, wie kann sichergestellt werden, dass der Lagerbestand in den Lagern bis zum Datum der nächsten Lieferung dem Standardindikator entspricht oder diesem nahekommt; Zweitens muss er eine Bestellung aufgeben, damit der Lagerbestand bei der nächsten Lieferung wieder dem Standard entspricht oder diesem nahe kommt.

Die Wahl eines Warenwirtschaftssystems hängt von vielen Faktoren ab: der Spezialisierung des Ladens, der Nachfrage, der Art der Warenabrechnung und anderen.

Bestandsverwaltung: Umsatz, Warenumschlag im Lager

Um ein effektives Bestandsverwaltungssystem aufzubauen, ist es notwendig, den Zustand des Lagers und der Regale im Geschäft ständig zu überwachen und zu analysieren. Dies geschieht durch die Ermittlung des Warenumsatzes.

Umsatz oder Umsatz ist ein Indikator, der die Intensität des Handelsprozesses und allgemein die Intensität des Geschäfts charakterisiert. Einfach ausgedrückt ist es die Geschwindigkeit, mit der ein Produkt verkauft wird.

Genauer gesagt ist Umsatz die Intensität bzw. Geschwindigkeit, mit der ein Produkt die Phasen „Einkauf – Lagerung – Verkauf“ durchläuft.

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Auch der Umsatz oder Produktumsatz ist ein Indikator, der die Effektivität des in ein Unternehmen investierten Geldes charakterisiert, also wie schnell das in Einkäufe investierte Geld durch Verkäufe zurückgezahlt wird.

Offensichtlich ist der Gewinn des Unternehmers umso größer, je größer der Umsatz oder Warenumsatz ist: Jeder Geldumsatz bringt eine gewisse Rentabilität mit sich, und ein hoher Umsatz weist darauf hin, dass es mehr solcher Geldumsätze gibt, was einen höheren Gewinn in Rubel bedeutet .